Una planta de biocombustible construida en Córdoba transforma los contaminantes residuos de la insustria del aceite de oliva en 10000 toneladas de carburante que se usan en los coches convencionales.
Miguel G. Corral
Un operativo vuelca el contenido de un bidón de aceite usado en una trampilla por la que difícilmente cabría un balón de fútbol. Cuando el contenido del recipiente ha sido engullido por la máquina, el trabajador saca unas tijeras, corta en pedazos el bidón de plástico y los introduce en la insaciable embocadura metálica. Al cabo de un rato, el mismo trabajador recoje en un bote de vidrio un líquido amarillento que sale de la misma máquina y lo introduce en el depósito de combustible de un coche convencional.
La escena parece ambientada en un sofisticado laboratorio puntero de un instituto de investigaciones energéticas, pero se trata de una de las más modernas demostraciones a las que ya están acostumbrados en la planta de biocombustibles de Cañete de las Torres (Córdoba). En esta instalación, que está operativa desde hace poco más de un mes, la actividad diaria consiste en transformar el orujillo -un residuo sobrante del procesado de la aceituna para fabricar aceite de oliva y que es muy contaminante- en gasolina, gasóleo o queroseno.
El sistema, llamado Kurata, está basado en una patente desarrollada en el Instituto de Ondas Cuánticas de Kobe (Japón) y consiste en dividir las moléculas de residuos ricos carbono en hidrógeno -como aceites, petróleos usados, plásticos o residuos agrícolas- y recomponerlas de forma que el resultado final sea un hidrocarburo que pueda ser utilizado en un motor de combustión. Contado así, parece un proceso sencillo. Pero la división molecular se produce debido al aporte de energía mediante campos electromagnéticos de microondas.
A pesar del origén japonés de la patente, la de Cañete de las Torres es la primera planta industrial en el mundo en utillizar este sistema y la primera planta comercial de biocarburantes de segunda generación que se construye en España. Tiene una capacidad de producción de biocarburantes de 10000 toneladas al año, utilizando como materia prima 30000 toneladas de orujillo de aceituna generado en la finca colindante, con la cual los propietarios de la planta tienen un acuerdo para obtener los residuos con los que funcionará la instalación.
Pionera. "El combustible que se obtiene en esta planta se mezclará con el combustible normal que se dispensa en las gasolineras convencionales", explica a Eureka Julio Torres, consejero delegado del Grupo Torres, propietario de la planta. "Se podría llenar el tanque de combustible de cualquiera de nuestros coches con este biocombustible, pero no producimos suficiente como para abastecer una red de estaciones de servicio".
La de Cañete de las Torres es la primera, pero ya hay dos plantas más en construcción en España, que utilizarán el sistema Kurata para transformar plásticos, aceites usados o residuos agrícolas en combustible. Una de ellas comenzará a operar en otoño de este año en Barajas de Melo (Cuenca) y convertirá en gasolina los plásticos recogidos por Ecoembes -el ente responsable del reciclaje de los envases- y los aceites gestionados por Sigaus, la organización que gestiona los lubricantes y aceites usados. La segunda de ellas se ubicará en Almería y estará focalizada a transformar en carburante los residuos vegetales producidos en la zona.
Según los impulsores de la planta de Cañete de las Torres, la inversión total ha sido de 14 millones de euros, que serán amortizados dentro de entre tres y cuatro años. La Agencia Andaluza de la Energía ha aportado una subvención de 1,4 millones de euros. Las cuentas de este negocio verde son claras. la materia prima cuesta entre cero y 100 euros por tonelada. El coste total de transformación es de 250 euros como máximo. Y el precio de venta del biocombustible es de 1050 euros ( si la materia prima es plástico o aceite no se considera bio y el precio de venta es de 550 euros por tonelada).
La mayor parte de los procesos empleados en la planta desde hace años en la industria del refino de petróleo. El profesor de investigación del Instituto de catálisis y petroleoquímica del CSIC Jose Luis García Fierro asegura que el paso clave que diferencia el sistema de un proceso catalítico convencional, como el que se usa con las fracciones pesadas del petróleo, no está documentado en ninguna publicación científica contrastada.
Julio Torres afirma que la planta es muy ecológica y que el rendimiento energético ronda el 86%, una cifra muy buena en términos de eficiencia. Y asegura que será fundamental para alcanzar el objetivo del 5,75% de biocombustibles en el consumo total de carburantes en España.
"Esta planta va a crear sinergias con otros sectores, como la agricultura, el transporte o los servicios auxiliares, contribuyendo al desarrollo económico y a la creación de empleo en este territorio", aseguró la ministra de Medio Ambiente y Medio Rural y Marino, Rosa Aguilar, que también fue alcaldesa de Córdoba, durante la inauguración de la nueva refinería.
Rendimiento
Cubrirá la demanda de unos 20000 coches cada año.
La planta de Cañete de las Torres (Córdoba) producirá 10000 toneladas de biocombustible a partir de 30000 toneladas de residuos. Se consumirá mezclado con carburantes fósiles convencionales, pero sí se usara sin mezclar, podría abastecer la demanda de 20000 coches cada año.
Emisiones
El dióxido de carbono emitido se reducirá un 80%. Los promotores de la planta aseguran que las emisiones de gases de efecto invernadero del biocombustible reducirán hasta un 80% las que se emitirían con combustible convencional.
Olivares
Rodeada de 100000 hectáreas de olivar.
La planta está rodeada de miles de hectáreas de olivar. Durante todo el proceso sólo se genera un 5% de residuo en polvo no contaminante que puede ser activado para convertirse en abono.
Así funciona el sistema Kurata
Étapas.
1. Orujo de olivas.
Resultante de la extracción de aceite.
2. Acondicionamiento de materias primas.
Tanque con orujo de aceitunas.
3. Tanque de gasificación.
Las materias primas se gasifican, conduciéndose los gases a la zona de transformación.
4. Sintetización.
Se recomponen las cadenas de carbono e hidrógeno.
5. Condensación.
Refrigeración.
6. Centrifugado y depuración.
7. Almacenaje de combustible.
Producto obtenido:
Gasolina, queroseno, diésel.
Fuente Periódico El Mundo, Domingo 1 de mayo de 2011
